Gelungener Kraftakt in Wuppertal

Rödermark – Die Umgestaltung des Hauptbahnhofs und des Bahnhofsumfeldes in Wuppertal ist ein Großprojekt mit einem Gesamtvolumen von rund 140 Mio. Euro. Bereits 2009 hat die Stadt Wuppertal als Bauherr den Startschuss gegeben, die Umsetzung wird die Einwohner der größten Stadt im Bergischen Land noch einige Jahre begleiten. Im Zuge der Neugestaltung des Quartiers am Döppersberg entsteht unter anderem ein neuer Busbahnhof mit 18 Bushalteplätzen auf einem zweigeschossigen Parkdeck. Entlang des ebenfalls komplett neugestalteten Bahnhofsvorplatzes soll künftig eine neue Bahnhofsmall mit Flächen für Einkauf, Gastronomie und Dienstleistung für Belebung des Bahnhofsviertels sorgen.

Für den Neubau des Busbahnhofs und der neuen Laden- und Geschäftspassage haben sich die für die technische Federführung verantwortliche Wittfeld GmbH (Wallenhorst) und die für die kaufmännische Federführung zuständige MBN BAU AG (Georgsmarienhütte) zur „ARGE Döppersberg als Auftragnehmer der Stadt Wuppertal“ zusammengeschlossen. Für die Erstellung der Rohbauten setzte die ARGE Schalungssysteme der Ulma Betonschalungen und Gerüste GmbH ein.
Insbesondere bei der Herstellung der mächtigen Decken, bei denen aufgrund der statischen Anforderungen eine hohe Tragfähigkeit gefordert ist, konnten die Schalungsprofis von Ulma mit technisch anspruchsvollen Lösungen aufwarten. Unter anderem wurden rund 3.000 stgm. Traggerüst T-60 für die Abtragung der hohen Lasten genutzt.

12.000 Quadratmeter groß ist das Baufeld, das im Rahmen des Projektes für die Neugestaltung des Hauptbahnhofs zwischen dem Döppersberg und der Innenstadt entstanden ist. „Im Bahnhofsvorfeld soll eine Bebauung mit Passage und Tiefgarage entstehen, die rund 2600 Stellplätze bietet, ein privater Investor plant außerdem einen bis zu fünf Stockwerke hohen Hochbau“, erläutert Diplom-Ingenieur Heiner Dölken, Bauleiter bei der Wittfeld GmbH.
Der fußläufig schwer zu erreichende alte Busbahnhof ist verschwunden, der baufällig wirkende Vorbau des Bahnhofs beseitigt, und inzwischen sind die Arbeiten für den Neubau des Busbahnhofs und die neue Mall in vollem Gange.
Wittfeld-Polier Roberto Ligori macht die Dimensionen des Mammutprojektes anhand weiterer Zahlen anschaulich: „Die Baugrube, die im Rahmen der Erstellung des neuen Busbahnhofs und der neuen Mall ausgehoben wurde, ist 200 Meter mal 60 Meter breit.“ Beeindruckend auch diese Zahlen: „Etwa 3000 Tonnen Betonstahl kamen zum Einsatz, und 16.000 Kubikmeter Beton werden gegossen“, so Ligori weiter. Für die Herstellung der Fundamente, Wände und Decken lieferte Ulma die erforderlichen Schalungssysteme.

MK-Deckentische perfekt für Voutendecken
Eine schalungstechnische Herausforderung stellte die Fertigung der Parkhausdecke dar, auf der der neue Busbahnhof entsteht. Eine besonders starke Bewehrung in diesem Bereich stellt sicher, dass die durch den Busverkehr entstehenden hohen Lasten abgetragen werden. An den Stützen ausgebildete Vouten tragen zu einer gleichmäßigeren Übertragung des Kraftschlusses bei.

„Die betreffenden Bereiche und ihre Umsetzung wurden im Vorfeld gemeinsam mit dem Baupartner geplant und von uns in den Schalungsplan aufgenommen“, erläutert Dipl.-Ing. Peter Schreckenberg vom Ulma-Vertrieb die Vorgehensweise. Für die Schalung der Decken setzte man auf eine Kombination aus Deckentischen VR und MK.

Ausschlaggebend für diese Entscheidung waren schalungstechnische Gesichtspunkte, die unter anderem die Vouten an Stützen und Unterzügen berücksichtigten. Auch wegen der mächtigen Decke – ihre Stärke beträgt im Bereich des Busbahnhofs rund 70 bis 80 Zentimeter – musste in diesem Bereich eine Lösung gefunden werden, die die Horizontalkräfte aus den Vouten freistehend ableitet. Hier war der Einsatz der Deckentische MK der einzig gangbare Weg.

Das System verfügt über Stahl-Jochträger aus MK-120 Profilen, die durch ihr Lochraster vielfältige Anschlussmöglichkeiten bieten; ein Schwenkhebel ermöglicht zudem ein Zurückklappen und Einrasten der Deckenstützen beim Umsetzvorgang. „Der Umstand, dass sich die Tische kraftschlüssig miteinander koppeln lassen, schuf erst die Voraussetzung für die Konstruktion der Schalung und die Betonage der mächtigen Decke“, verdeutlicht Schreckenberg.

3.000 stgm. Traggerüst T-60
Auch die Decke der Mall ist gleich in mehrfacher Hinsicht ungewöhnlich. Die Pläne des Architekten sahen eine gleitende Lagerung der Decke auf speziellen Stützentürmen aus Stahl vor. Das wiederum bedingte, dass auch diese Decke aus statischen Gründen überdurchschnittlich stark ausgeprägt sein musste.

Fünf der insgesamt sieben Türme schließen mit einer gläsernen Kuppel ab, die Tageslicht in die Mall gelangen lassen. Zur Unterstellung der Deckenschalungen wurden aufgrund der Höhe keine herkömmlichen Stützen verwendet, stattdessen kamen 3.000 steigende Meter Traggerüst T-60 zum Einsatz.
„Die waren erforderlich, um die Lasten der rund 70 Zentimeter dicken Decke abzuleiten“, erklärt MBN-Polier Andreas Giambattista. Eine weitere Herausforderung beim Stellen der Türme ergab sich aus dem Umstand, dass die Bodenplatte der Mall von vielen Kanälen durchzogen ist, in denen die Gebäude-Infrastruktur untergebracht wird.
Als System für die Abtragung hoher Vertikal- und Horizontallasten konzipiert, wie sie im Hoch- und Ingenieurbau auftreten, war das typengeprüfte Traggerüstsystem T-60 auch auf der Baustelle im Herzen von Elberfeld eine ideale Wahl.
Über das Aufstecken der Rahmen und durch die Feinjustierung längenverstellbarer Fuß- und Kopfspindeln sind innerhalb der Typenstatik Turmhöhen bis zu 21,90 Meter realisierbar; pro Stiel bietet das Gerüst eine Tragkraft von bis zu 67 kN.
Die Vorhaltung für die Decke mit T-60-Türmen belief sich auf zirka 3.250 Quadratmeter. Eine gewaltige Menge, aber nach Aussage von Polier Giambattista hat die Logistik bei Lieferung und Abholung ebenso reibungslos funktioniert wie das gesamte Projektmanagement des Schalungsherstellers.

Sichtbetonwände mit Rahmenschalung
Rund 1.700 Quadratmeter der auf die Baustelle gelieferten Schalungen entfielen auf die Orma-Rahmenschalung, die sowohl als Standard-Wandschalung und als einhäuptige Schalung als auch für Stützen eingesetzt wird.
„Die aus einem umlaufenden, an den Ecken verstärkten Stahlprofilrahmen bestehenden Orma-Elemente bieten sich als wirtschaftliche Lösung für alle vertikalen Bauteile wie Wände, Pfeiler, Widerlager im Hochbau wie auch im Ingenieurbau an“, erklärt Ulma-Projektleiter Dipl.-Ing. (TU) Waldemar Skatulla. „Dank weiterer Orma-Elemente lassen sich auch anspruchsvolle Bauwerksgeometrien effizient und sicher realisieren.“
Dass mit der Schalung auch Baukörper in Sichtbetonqualität hergestellt werden können, stellte die Orma ebenfalls unter Beweis. „In Wuppertal war das im Bereich der Treppenaufgänge vom Parkhaus zum Deck des Busbahnhofs der Fall – hier forderten die Vorgaben des Architekten ein spezielles Fugen- und Ankerbild“, so Skatulla. „Hierfür haben wir die verwendeten Orma-Elemente extra mit einer neuen Schalhaut belegt.“ Die Pläne wurden von den Ulma-Technikern gefertigt und vor Baubeginn mit den Baupartnern abgestimmt. Auch im Bereich des Bahnhofsbauwerks und bei den rückverankerten Stützwänden des Gleiskörpers kamen Orma-Elemente mit großen Abstützböcken als einhäuptige Schalung zum Einsatz. Alle Baupartner sind mit dem bisherigen Projektablauf weitgehend zufrieden – Schalungsarbeiten inklusive. Dank der reibungslosen Logistik von Ulma sei das benötigte Material stets zeitig und in ausreichender Menge auf die Baustelle geliefert worden – in jeder gewünschten Menge und zu einem wirtschaftlichen Preis. Sämtliche Produkte hätten dazu beigetragen, die jeweils gewünschten Ergebnisse zu erzielen, auch Service und Beratung hätten gestimmt, sind Bauleiter und Poliere sich einig – das gelte sowohl für die von Ulma im Vorfeld geleistete Beratung und die vom Schalungsexperten entwickelten Lösungsvorschläge und im Vorfeld erstellten Schalpläne als auch für die fachliche Betreuung auf der Baustelle sowie die eigentliche technische Umsetzung, welche auch die Vorstellungen des ausführenden Unternehmens berücksichtigt habe.

31.03.2016 von Redaktion

Erschienen in Ausgabe: April 2016 | Seite 23