Granitabbau auf Effizienz getrimmt

Garching bei München – In den 90er-Jahren war es die billige Konkurrenz aus Ländern wie China und Indien, die den Granitproduzenten im Bayerischen Wald schwer zu schaffen machte. Während viele Unternehmen ihren Betrieb aufgeben mussten, ist es wenigen wie den Kusser-Granitwerken aus Aicha vorm Wald bei Passau gelungen, umzudenken und mit neuen Produkten zusätzliche Absatzmärkte zu erschließen – insbesondere, weil sie aus dem Naturstein andere Anwendungsmöglichkeiten schufen.

Während Werksteinprodukte heute um die ganze Welt gehen, konzentriert sich das 100-jährige, alteingesessene Familienunternehmen mit seinem zweiten Standbein Massenschüttgut auf das Absatzgebiet rund um den Firmensitz im Bayerischen Wald.
„Wir haben versucht, der Markt­entwicklung in den 1990er-Jahren gegenzusteuern und uns auf Brunnenanlagen und entsprechende Technik dahinter konzentriert“, erzählt Josef Kusser, der mit seinem Bruder Georg das Unternehmen samt 120 Mitarbeitern in der dritten Generation leitet.
Herausgekommen ist dabei eine tonnenschwere polierte Granitkugel, die quasi auf einem dünnen Wasserfilm schwebt und Eingangsbereiche vor Hotels in den USA oder Russland ziert. Mit den Brunnen in Kugelform ist es gelungen, in einer besonderen Nische Weltmarktführer zu werden – die Granitwerke sind heute ein Beispiel für einen typischen Hidden Champion.
Die Anfertigung der Kugel mit einem maximal möglichen Durchmesser von 2,70 Meter erfordert äußerst genaues Arbeiten – beim Schleifen werden maximal Abweichungen von zwei bis drei Hundertstel Millimeter toleriert. Sonst kann die Kugel nicht über das Wasser gleiten.

Wegen seiner Materialeigenschaften und Einsatzmöglichkeiten als Treppen, Bodenbeläge oder Fassaden, aber auch wegen seiner Farben und Maserung schätzen Planer und Architekten Granit.
„Hinsichtlich der Dichte zeichnet sich das Material durch gleiche Werte wie Aluminium aus, auch wenn der Vergleich natürlich hinkt und sich das Material nicht annähernd so leicht verarbeiten lässt“, erklärt der Geschäftsführer.
Die Eigenschaften von Granit machte sich das Unternehmen für ein weiteres Produkt zu Nutze und entwickelte daraus vorgespannte Brücken.
„Viele denken, dass solche Brücken aus Naturstein mit hohen Kosten zu Buche schlagen, aber wegen der längeren Lebensdauer sind sie nicht so schnell sanierungsanfällig wie Brücken aus Beton, der eine geringere Druckfestigkeit aufweist als Granit. Somit rechnen sich Natursteinbrücken schon wieder. Viele Fußgängerbrücken werden in den nächsten Jahren ihr Lebensalter erreicht haben. Hier gibt es einen großen Sanierungsbedarf, den wir bedienen wollen“, erklärt der Firmenchef.
In Paderborn führen bereits seit 2016 drei solcher Brücken die Fußgänger über die Königs- und Marienstraße im Stadtzentrum. Sie setzen sich aus verklebten Granitblöcken zusammen, die mit Stahlgliedern verspannt wurden.

Für den Abbau des Rohstoffs sorgen Baumaschinen. Zu den Hauptlieferanten zählt die Zeppelin Niederlassung Straubing – seit wenigen Wochen transportiert ein Cat-Muldenkipper 775G den geförderten Granit zum Brecher. Beim Abbau in tieferen Sohlen wird er von einem weiteren Schwerkraftwaagen unterstützt. Cat-Radlader wie ein 966M oder ein 972M XE werden in der Rückverladung von Splitt und Schotter eingesetzt. Letzterer fungiert als Hauptladegerät, das in Spitzenzeiten täglich an die 4.500 Tonnen Material umschlagen muss und annähernd eine Auslas­tung von 95 Prozent bedingt durch einen Zweischichtbetrieb erzielt.

Baustellen entlang der Autobahn A3 sind derzeit die größten Abnehmer von Schüttgut. Das Material für Schotter und Splitt wird über Bohren und Sprengung gewonnen – mithilfe einer Knäpperkugel werden gröbere Stücke für die Weiterverarbeitung im Brecher zerkleinert. Der Abbau für die Werksteinprodukte erfolgt mit Seilsägetechnik oder durch Sprengung. Ziel ist es, möglichst große Blöcke zu erhalten.

„Da muss man genau wissen, wie man vorgeht, damit ein schönes Stück zum Bearbeiten von Denkmälern, Grabsteinen, Brunnen oder Kunstwerken herauskommt“, erklärt Josef Kusser. Oft geht es dabei um Unikate – jedes Produkt, das auftragsbezogen entsteht, ist individuell.

Abbaurichtung und Technik haben sich stark verändert. War früher Handarbeit angesagt, um in erster Linie Pflastersteine zu gewinnen, wird heute alles komplett auf Richtung Effizienz getrimmt. Das Bohren erfolgt längst GPS-gestützt und Bohrlöcher werden am Rechner geplant. Das gesprengte Haufwerk wird im Detail erfasst.

Was Baumaschinen betrifft, so soll eine Abschaltautomatik helfen, unproduktiven Leerlauf zu vermeiden. Durch eine Programmierung des Steuergeräts schaltet der Motor nach wenigen Minuten im Leerlaufbetrieb ab. So soll der Spritverbrauch zusätzlich sinken und sich die Ersparnis in barer Münze auszahlen. Der Dieselverbrauch wird kontinuierlich ermittelt – da bleibt kein Fahrzeug ausgenommen. Jedes Nachtanken wird erfasst. Ausreißer werden näher betrachtet und nach den Ursachen für die Abweichungen gesucht, um entsprechende Maßnahmen einzuleiten.
Bei den Cat-Geräten werden die über das Flottenmanagement Product Link erfassten Werte anhand der Software Vision Link analysiert.
Derzeit wird nach Möglichkeiten gesucht, die Nutzlast des neuen Muldenkippers zu 100 Prozent auszuschöpfen. Dem Maschinisten hilft eine integrierte Waage, die ihm die Tonnage in der Mulde anzeigt und ob der Bagger noch einen Löffel abkippen kann oder nicht.
Für einen Fahrer ist es nicht immer leicht, festzustellen, wie viel Material in der Mulde liegt. Somit sind Wäge-Technologien wie Payload sinnvoll, um auch den Muldenkipper in der maximalen Nutzlast zu betreiben. Aber umgekehrt gilt auch, Maschinen nicht zu überladen.
Technik richtig anzuwenden – darauf wird großer Wert gelegt. Es gibt immer noch Spielraum, um an Stellschrauben für mehr Effizienz zu drehen. Und die genau sind es, die zu der Position führten, die das Unternehmen heute einnimmt.

15.02.2018 von Redaktion

Erschienen in Ausgabe: Februar 2018 | Seite 16