Heiße Öfen, coole Fördertechnik

Mülheim/Mosel – Die Benninghoven GmbH & Co. KG, Spezialist für den Bau von bis zu 50 Meter hohen Asphaltmischanlagen und Mitglied der Wirtgen-Group, setzt in ihrem neuen Stammwerk bei der flurfreien Beschichtung von Großteilen auf eine Doppelspur-Hängeanlage von Vollert. Das besondere Antriebskonzept erlaubt den flurfreien und flexiblen Transport bis zu 22 Tonnen schwerer Teile und ermöglicht gleichzeitig die energieeffiziente Trennung des Transport- und Ofenstahlbaus. Neben Benninghoven setzen in der Unternehmensgruppe bereits Wirtgen und Kleemann auf die bewährte Vollert-Technik.

Erst vor wenigen Wochen erfolgte der Spatenstich für das neue Stammwerk von Benninghoven in Wittlich-Wengerohr. Das Projekt ist mit mehr als 100 Mio. Euro die größte Einzelinvestition in der Geschichte der Wirtgen-Group und eine logische Konsequenz aus der geplanten Erschließung weiterer internationaler Märkte durch Benninghoven.
Die steigende Nachfrage ist mit der jetzigen Produktionskapazität nicht mehr zu bedienen. Bereits 2018 sollen die ersten Asphaltmischanlagen im neuen Werk produziert werden.

Flurfrei trotz tonnenschwerer Teile
Mit Blick auf die langfristige Wachstumsperspektive legt das Traditionsunternehmen bei Technik und Ausstattung besonderen Wert auf modernste Produktionssysteme und die Arbeitsplatzergonomie.

Vollert übernimmt dazu als Gesamtkoordinator die Planung und den Bau einer neuen Großteilbeschichtungsanlage für die bis zu 13 Meter langen, 3,3 Meter breiten und 22 Tonnen schweren Teile der Asphaltmischanlagen.
Über eine Doppelspur-Hängeanlage werden diese flurfrei und voll automatisiert von der Bauteilaufnahme über die Vorbereitung, das Strahlen, Reinigen und Beschichten transportiert.
Hubwerke in den Strahl-, Pulver- und Lackierkabinen sorgen für eine ergonomische Arbeitshöhe durch das Anheben der Großteile, gleichzeitig ermöglicht der automatisierte Transport effiziente Durchlaufzeiten von weniger als 60 Minuten.

Bei Wirtgen in Windhagen und Kleemann in Göppingen sind bereits seit 2009 zwei flurfreie Beschichtungsanlagen dieser Art von Vollert in Betrieb. Die neue Anlage für Benninghoven profitiert von den bestehenden Konzepten: Auch hier sorgt ein Be- und Entlademanipulator für die Aufnahme der Werkstücke einzeln oder zu mehreren in die Warenträger. Nach der Vorbereitung beginnt dann die voll automatisierte Reise durch alle weiteren Bearbeitungsschritte. Dazu stehen eine Strahlkabine und eine Freistrahlanlage, zwei Pulverkabinen und zwei Beschichtungsöfen zur Verfügung.

Die Beschichtungs- und Trockentechnik liefert SLF aus Greven-Reckenfeld, die Schleuder­rad-Strahlanlage kommt von Wheelabrator aus Metelen.

Ein verfahrbarer Verteilmanipulator übernimmt über 120 Meter auf der gesamten Länge der Anlage den Transport zu den parallel angeordneten Arbeitsplätzen. Am Ende führt dieser die bis zu 230 Grad Celsius heißen Teile zu den Abkühl- und Pufferplätzen, bevor sie vom Be- und Entlademanipulator an mehreren Abgabestationen in die Produktion zurückgegeben werden.
Um auch Sonderteile beschichten zu können, sind Be- und Entlademanipulator, Vorbereitungsplatz, Verteilmanipulator und die Abgabestationen für bis zu vier Meter breite Teile ausgelegt. Eine automatische Konturenkontrolle erfasst mit sechs Laserscannern die Länge und Breite der Werkstücke. Übergroße und -schwere Teile können zudem individuell auf Transportwagen eingefahren und manuell lackiert werden.

Flexibel in Ablauf und Geschwindigkeit
Die Besonderheit der Vollert-Anlagen liegt im Antriebskonzept: Anstelle von Kettenförderern sorgen stationäre Reibräder und Verteilmanipulatoren für den Vorschub der Warenträger. Dadurch sind deckengeführte Anlagen bis 50 Tonnen Nutzlast möglich.

Die Werkstücke lassen sich individuell steuern – Stoppen, Ausschleusen, Überholen und Zurückfahren sind jederzeit möglich. Zudem sind die Fahrgeschwindigkeiten in der Bearbeitung beliebig wählbar.
Bei Benninghoven erfolgt die Fahrt durch die Strahlkabine nicht konstant, sondern angepasst an Größe und Anzahl der Werkstücke. Dies ermöglicht eine schnelle Durchfahrt und einen effizienten Einsatz des Strahlmittels. Dabei befindet sich lediglich die Trägereinheit in der Kabine. Die Hängelaufbahn und Reibradtechnik befinden sich außerhalb und sind vor Verschmutzung durch das Strahlmittel geschützt.
Dank einer möglichen Spaltüberbrückung von bis zu 50 Zentimeter ist zudem der Stahlbau der 230 Grad Celsius heißen Öfen gegen Energieverluste komplett vom Transportstahlbau getrennt. Da die Lösung auf Einzelantriebe auf den Warenträgern verzichtet, ist auch keine Stromversorgung in den Beschichtungskabinen und Öfen nötig – der optimale Explosionsschutz.

07.03.2017 von Redaktion

Erschienen in Ausgabe: März 2017 | Seite 39