Mobicat EVO kurbelt Produktion an

Göppingen – Italien ist einer der größten Gipsproduzenten Europas – ein Material, das im Piemont, Sizilien und den Marken sowie in der Emilia-Romagna im Überfluss vorhanden ist. In der Provinz Bologna konzentriert sich das Vorkommen besonders im Vena del Gesso Romagnola, wo sich ein 1,5 Kilometer breiter Gipskamm über rund 25 Kilometer erstreckt. Der Vena del Gesso Romagnola ist daher ein Calciumsulfat-Dihydrat (CaSO4x2H2O)-Kamm von großer Bedeutung – nicht zuletzt, da er die einzige geologische Formation dieser Größe in Europa bildet, die ausschließlich aus Gips besteht.

Das Gyproc-Werk in Monte Tondo
Das Monte Tondo Werk liegt in der Provinz Ravenna am Rande des Naturschutzgebietes Vena del Gesso Romagnola. Zunächst wurde im Werk mit den zu dieser Zeit verfügbaren Methoden und der damaligen Logistik gearbeitet. Es wurden Tunnel ausgegraben, aus denen Rohstoffe direkt gefördert wurden.

Heute erfolgt die Rohstoffgewinnung durch das Tagebau-Verfahren, bei dem mittels Bohren und Sprengen Hänge und Stufen gebildet werden. Im Jahr 2005 übernahm Saint-Gobain das Unternehmen British Plaster Board (BPB), dem das Gipswerk seit den späten 1980er Jahren gehört.

Heute ist das Monte Tondo Werk eines von acht in Italien, das unter der Leitung von Gyproc Saint-Gobain steht, einer Sparte des französischen multinationalen Konzerns und Marktführers im Bereich Trockenbausysteme und gipsbasiertem Putz und Wandabschlüsse.
In Italien ist Gyproc Saint-Gobain ein etabliertes Unternehmen mit Sitz in Milan und besitzt acht Gipswerke. Das Werk in Monte Tondo, das derzeit rund 200.000 Tonnen puren Gips produziert (Reinheitsgrad über 90 Prozent), beliefert den Trockenbau- und Verputzbetrieb in Casola Valsenio.

Kleemann trägt zur Optimierung des Produktionszyklus bei
Im Juni 2016 nahm das Monte Tondo Werk eine Kleemann-Backen­brechanlage Mobicat MC 110 Z EVO in seinen Maschinenpark auf. Der Backenbrecher ist das erste Kleemann-Produkt, das Gyproc Saint-Gobain Italien erwarb. Die Anschaffung stellt einen entscheidenden Schritt zur Förderung der Produktivität des Gipswerkes dar.

Vor dem Eintreffen der neuen Backenbrechanlage bestand der Produktionszyklus darin, dass das gesprengte Material mit einem Muldenkipper zu einer Rutsche transportiert wurde, um eine unterirdische Primär-Brechanlage zu beschicken. Anschließend wurde das Material in einer zweiten Brechstufe von einer Sekundär-Brechanlage verarbeitet und das finale Produkt auf Lkws geladen, die es zur Produktionsanlage transportierten.

Obwohl dieses System über die Jahre herausragende Ergebnisse erzielte, war es nur schwer aufrechtzuerhalten. Aufgrund des Rückgangs der Nachfrage, nahm die Produktionsanlage weniger Material ab.

Diese geringere Nachfrage ging einher mit dem Rückgang des Rohstoffverkaufs an Zementfabriken, die den Gips für die führende Produktion von Portlandzement einsetzten; ehemals verzeichneten diese Fabriken Produktionsspitzen von 600.000 Tonnen/Jahr, bis sich der Wert auf derzeit 200.000 Tonnen/Jahr stabilisierte.

Der Wandel erfolgte auch wegen logistischer und operationeller Überlegungen, wie Roberto Margutti, Technischer Leiter Bergbau von Gyproc Saint-Gobain anführt: „Der Erwerb der mobilen Kleemann-Backenbrechanlage ist Teil eines größeren Plans zur Produktionsoptimierung, die unter anderem zum Ziel hat, die Sicherheitsbedingungen noch stärker zu verbessern.
Im Wesentlichen ermöglicht der mobile Backenbrecher die Verlagerung des primären Zerkleinerungsprozesses in den Bereich, wo das Material nach dem Sprengen gesammelt wird. Dort bricht die MC 110 Z EVO das gesprengte Material auf eine Größe von 0 bis 160 Millimeter, bevor es zur unterirdischen Sekundär-Brechanlage befördert wird.“
Abgesehen davon, dass sich die Nutzung der stationären Primär-Brechanlage durch die MC 110 Z EVO erübrigte, hat diese auch die Leistung des sekundären Zerkleinerungsprozesses optimiert: Indem die Sekundär-Brechanlage ein kleineres, ebenmäßigeres Zwischenprodukt erhält, kann sie nun mehr produzieren und der Wartungsaufwand wird gleichzeitig reduziert. Folglich spielte der Erwerb des Kleemann-Backenbrechers eine entscheidende Rolle, um die Ziele der technischen Betriebsleitung zu erreichen.

Wie alle mobilen Backenbrecher-Anlagen von Kleemann bietet die MC 110 Z EVO eine Reihe von Vorteilen. Im Monte Tondo Werk produziert sie bis zu 210 Tonnen/Stunde, indem sie einen Rohstoff mit LA 27 Werten zerkleinert: eine Brechbarkeit von 50 Prozent und eine Rohdichte von 1,35 Tonnen pro Kubikmeter.
Die Calciumsulfat-Blöcke werden von 0 bis 500 Millimeter auf 0 bis 160 Millimeter zerkleinert. Letztere bildet die ideale Größe für den sekundären Zerkleinerungsprozess, der nun von einem verbesserten Produktionsablauf profitiert.
So ebnet beispielsweise das unabhängige Doppeldeckervorsieb das Material im Trichter, um ein konstantes Produktionsvolumen zu ermöglichen. Die Produktionskapazität wird dank des Continuous Feed Systems zusätzlich verbessert.
Der Backenbrecher bietet bei seiner vergleichsweise starken Leistung im Verhältnis zu seiner Größe auch den Vorteil eines geringen Kraftstoffverbrauchs dank des Diesel-direkt Antriebs. Das Ergebnis ist ein System mit 30 Prozent weniger Verbrauch im Vergleich zu mobilen Backenbrechanlagen, die mit herkömmlichen Hydrauliksystemen ausgestattet sind.

Wie der technische Leiter des Gipswerks, Silvano Sartor, kommentiert, hat der mobile Backenbrecher jetzt und auch in Zukunft einen positiven Effekt auf die Produktion: „Der Erwerb dieses Backenbrechers war von enormer Wichtigkeit, da er Teil eines Plans ist, der uns erlauben wird, die Produktion basierend auf der tatsächlichen Nachfrage der Produktionsanlage abzustimmen. Gleichzeitig wird dieser Plan zu logistischen Verbesserungen führen, da die Verteilung des Personals auf verschiedene, weit voneinander entfernte Bereiche des Gipswerks, wie es früher der Fall war, nun vermieden werden kann. All das bietet klare Vorteile für Sicherheit und Produktivität. In dieser Anfangsphase, in der wir die Nutzung einer großen unterirdischen Anlage vermeiden, sehen wir schon eine allgemeine Optimierung der Organisation des Produktionszyklus und eine Reduzierung der Verwaltungskosten.“

07.03.2017 von Redaktion

Erschienen in Ausgabe: März 2017 | Seite 13