Mobiles Schotterwerk soll 2,5 Mio. Tonnen pro Jahr produzieren

Gleich zwei der größten Sportevents überhaupt, die Fußball-WM und die Olympischen Spiele, finden in den nächsten drei Jahren in Rio de Janeiro statt. Solche Großereignisse bedingen oft gewaltige Infrastrukturmaßnahmen, was auch beim aktuellen Projekt des brasilianischen Unternehmens Tamoio Mineração zu beobachten ist.

Tamoio liegt sozusagen mittendrin, nur wenige Kilometer vom Zentrum Rio de Janeiros und den Sportstätten entfernt, und ist einer der wenigen Schotterlieferanten der Megacity. Um der steigenden Nachfrage an Zuschlagstoffen für den Straßenbau Rechnung zu tragen, entschied man sich, seine Kapazitäten im Bereich der Zuschlagstoffherstellung signifikant zu erweitern.
 Die Aufgabenstellung war dabei alles andere als einfach: Die neue Anlage sollte 900 Tonnen pro Stunde der Korngrößen 0 bis 32 mm produzieren, insgesamt 2.500.000 Tonnen pro Jahr.

Mobile oder stationäre Aufbereitung?
Bei solchen Projektanforderungen denkt man schnell an eine stationäre Aufbereitung. „In diesem Fall gab es jedoch einige Gründe, auf eine mobile Lösung zu setzen. So sollte beispielsweise die Inbetriebnahme so schnell wie möglich erfolgen. Zudem war es wichtig, dass das Anlagensetup flexibel im Steinbruch platzierbar war, um immer möglichst nah an der Abbaustelle zu sein und so die Kosten und die Zeit des Materialhandlings möglichst gering zu halten“, erklärt Luiz Zoch, Kleemann Area Sales Manager Latin America. Hinzu kam der Wiederverkaufswert der Anlagen, die jede für sich auch einzeln einsetzbar sind.

Orlando Ribeiro, Vice President von Tamoio Mineração, besuchte vor seiner Entscheidung mehrere große Steinbrüche in Nordamerika, Asien und Europa, um sich verschiedene Abläufe vor Ort anzuschauen. Am Ende waren es nicht viele Firmen, die Maschinen dieser Leistungsklasse im Angebot hatten und zudem über das entsprechende Know-how in der Verfahrenstechnik verfügten.

Leistungsstarke Kombination
Kleemann bot mit seiner großen prozesstechnischen Erfahrung im Bereich mobiler Anlagenkombinationen und dem durchgehend diesel-elektrischen Antrieb im Steinbruch eine optimale Kombination.
Auch beim Service konnte Kleemann punkten.

In der Projektierungsphase leistete das Unternehmen werksseitig große Unterstützung. Mit der starken Präsenz vor Ort durch Wirtgen Brasil, das den laufenden After-Sales-Service sicherstellt, konnte Kleemann endgültig überzeugen. Am Ende entschied sich Tamoio Mineração für zwei Anlagenzüge mit fast identischem Setup.
„Unsere Produktiongeschwindigkeit ist enorm, auch durch die Mobiltät der Anlagen. Das bedeutet, dass wir flexibel auf alle notwendigen Änderungen reagieren können“, freut sich Orlando Ribeiro.

Anlagenkombination mit drei Brechstufen und einer Siebstufe
In der ersten Brechstufe sorgen zwei große Backenbrecher für die Vorzerkleinerung. Dabei handelt es sich zum einen um eine Mobicat MC 140 Z mit einer Einlaufbreite von 1.400 x 1.130 mm und zum anderen um eine Mobicat MC 120 Z mit einer Einlaufbreite von 1.200 x 800 mm, die dann die beiden nachfolgenden Anlagenzüge direkt parallel beschicken.
Die folgenden Anlagenzüge sind identisch und bestehen in der zweiten Brechstufe aus zwei mobilen Kegelbrechern des Typs Mobicone MCO 13, die das Material von zirka 280 mm auf eine Größe von null bis 90 mm herunterbrechen.

In der dritten Brechstufe folgen dann jeweils wieder zwei mobile Kegelbrecher des Typs Mobicone MCO 13 S, die mit ihren integrierten Dreidecker-Siebanlagen die erste Endkörnung der Größe 22 bis 32 mm austragen.

Die Endabsiebung übernehmen schließlich zwei mobile Dreidecker-Siebanlagen des Typs Mobiscreen MS 23 D. Mit Siebdeckgrößen von 8.000 x 2.300 mm besitzt jede der beiden Siebanlagen genügend Leistungsreserven, um die geforderten rund 400 Tonnen pro Stunde und Anlage der vier weiteren Endkörnungen kleiner 22 mm zuverlässig auszutragen.

Orlando Ribeiro ist sich sicher, dass das gute partnerschaftliche Verhältnis zwischen Tamoio Mineração und Kleemann zum Erfolg beigetragen und die Effektivität der Anlagen zusätzlich gesteigert hat.

Ribeiro: „Wir haben eine sehr enge Beziehung und treffen uns täglich, um über das Projekt zu sprechen. Außerdem sind die Techniker von Kleemann 24 Stunden am Tag für uns da“, betont er. Maschinenstörungen oder -ausfälle sind damit nahezu passé.